В сентябре прошлого года компания «Белшина» выпустила свою первую радиальную бескамерную шину с посадочным диаметром 63 дюйма. Ее конструкция и технологии изготовления, рецепты резиновых смесей были разработаны специалистами бобруйской компании и являются собственным ноу-хау белорусского производителя шин, поэтому выпуск мега-шины стал поводом для гордости всех работников предприятия.
Но эта сверхкрупногабаритная шина не единственный продукт, вызывающий заслуженную гордость работников комбината. Разработка конструкции, технологических карт и составов резиновых смесей, изготовление шин с посадочным диаметром 49 и 57 дюймов также входят в список самых весомых достижений специалистов ОАО «Белшина». Реализация этих проектов стала возможной благодаря множеству людей. Заводская газета «Шинник» рассказала о том, как зарождались уникальные разработки, которые являются совершенно секретными, ведь в мире всего лишь тройка предприятий способны выпускать такую продукцию, и они никому и никогда ни за какие деньги не продают подобную технологию.
«Проектирование сверхкрупногабаритных шин проходит точно так же, как и проектирование легковых шин, только занимает намного больше времени, - рассказывает ведущий инженер-конструктор Управления проектирования и конструирования шин Инженерно-технического центра ОАО «Белшина» Алла Разсамакина. - Мы изучаем информацию, которая исходит от заводов, на которые для комплектации мы разрабатываем новые шины. Они задают нам технические требования на шину. Управление маркетинга дает нам данные о потребности рынка в этих шинах, и начинается наша работа. С помощью программ мы исследуем близкие по размеру и предназначению шины, анализируем особенности их конструкции, выделяем ключевые места, определяем характер поведения элементов в различных условиях эксплуатации и, конечно же, штудируем массу специальной литературы и каталогов. Вот такая идет работа. Сбор всей необходимой информации для того, чтобы начать проектировать свою уникальную шину - это очень долгий исследовательский процесс».
Напомним, что перспективный инвестиционный проект по созданию на заводе сверхкрупногабаритных шин производства радиальных ЦМК-шин с посадочным диаметром до 63 дюймов с реконструкцией подготовительного цеха был начат еще в 2013 году. Для его реализации было закуплено высокотехнологичное оборудование у зарубежного производителя. Эти сверхкрупногабаритные шины служат для карьерных самосвалов разной грузоподъемности. Например, если посадочный диаметр шины 49 дюймов, грузоподъемность самосвала - 90 тонн, а при посадочном диаметре 63 дюйма - грузоподъемность машины достигает 450 тонн.
«Поначалу я занималась диагональными конструкциями шин, потом в 2000 году, когда создали Инженерно-технический центр, перешла работать сюда, - вспоминает инженер-конструктор Галина Макович. - Стала заниматься крупногабаритными и сверхкрупногабаритными шинами. Постепенно осваивали это направление, узнавали что-то новое, делились знаниями, полученными в командировках. Нам помогали коллеги из Днепропетровского научно-исследовательского института крупногабаритных шин. Они давали нам кое-какие программы для расчетов, проводили обучение».
«Было сложно, но в то же время очень интересно, - добавляет Алла Разсамакина. - Мы все начинали, можно сказать, с нуля. Вообще, создание крупногабаритных и сверхкрупногабаритных ЦМК-шин на всех предприятиях мира - это полностью закрытая тема, к которой на заводах, овладевших этой технологией, никого постороннего даже близко не подпускают. И мы секреты создания таких шин познавали сами - только через собственный труд, изучение большого количества специальной литературы, наработанный опыт и, если хотите, то и через интуицию конструкторов».
«Мы проектируем продукт, которого до этого не было, и создание которого требует усилий не одного человека, а целой команды высококвалифицированных специалистов, - продолжает Галина Макович. - Отдел компьютерного моделирования делает нам 3D-модель шины, отдел расчетных исследований механики шин проводит исследования новых шин по своему направлению. Надо знать, что без пресс-формы создание шины тоже невозможно, поэтому рядом трудится отдел проектирования пресс-форм. В общем, над проектом новых шин работает много специалистов».
Когда новая шина разработана, рассчитан ее профиль, а сотрудники отдела проектирования пресс-форм сконструировали пресс-форму и готова спецификация на шину, технический проект отдается на ЗСКГШ. Потом специалисты УПКШ и завода совместно изготавливают первые опытные образцы для опробования пресс-формы. Первый опытный образец может порой собираться даже несколько дней, ведь освоение новой технологии производства шины - это очень трудоемкий процесс.
«Подготовка производства, заготовительно-сборочные операции, обеспечение бесперебойной работы оборудования - это, конечно, все ложится на плечи завода СКГШ. И является для нас неоценимой поддержкой, - добавляет Алла Разсамакина. - После того, как составлена документация и выпущены первые опытные образцы, они проходят внутризаводские статические и стендовые испытания. По результатам этих испытаний принимается решение нужно или нет проводить какие-то корректировки в конструкторско-технологической документации или можно выпускать опытные партии шин для отправки их в карьер на эксплуатационные испытания. И только после того, как шины с хорошими результатами проходят эти испытания, готовится акт приемочных испытаний, а шина ставится на серийное производство».
О том, как происходило изготовление пресс-форм для мега-шины, и какие результаты испытаний уже достигнуты, рассказывает начальник Управления проектирования и конструирования шин Евгений Керножицкий:
«Мы проектировали только 2D- и 3D-модели, но не проектировали форму потому что не знали, какие будут вулканизационные пресса. От этого очень многое зависит в конструкции пресс-форм. А когда уже определились с прессами, по нашим чертежам производители изготовили пресс-формы. Мы запросили и некоторые свои параметры, например, хромирование поверхности. Ранее изготовители для других заказчиков не делали этого покрытия, и им пришлось находить техническое решение, как выполнить наше задание. Но в итоге пресс-формы, изготовленные с использованием этого метода, дают на шинах чистую ровную поверхность, и в процессе эксплуатации эти пресс-формы показали себя очень хорошо. Мы доверили этот заказ лучшему производителю, который выпускает пресс-формы таких же размеров для компаний Bridgestone и Michelin. Производителей, которым под силу изготовить качественные пресс-формы такого размера, очень мало. Наружный диаметр пресс-формы - более 5 метров, а вес - 109 с половиной тонн.
Да, мы находимся еще только вначале пути, и нам никто не поможет. Рассчитывать можно только на знания и силы наших собственных специалистов. Производство таких шин во всем мире считается самым сложным и самым высокорентабельным. Проще говоря, сверхкрупногабаритных шины - это большие деньги, а значит - и очень жесткая конкурентная борьба. И в ней мы способны «держать удар» и сказать свое веское слово. Всего добиваясь и достигая сами, мы подходим к хорошим результатам. Уже «обкатали» шину 27.00R49 модели BEL-302, она тоже входит в проект радиальных ЦМК-шин ЗСКГШ, и эта шина показала блестящий результат. Но мы не намерены стоять на месте, и сделаем все, чтобы наши супер-шины по уровню качества и эксплуатационным характеристикам ничем не уступали мировым лидерам отрасти. Нам это по силам».
