В апреле прошлого года в ходе реализации инвестпроекта по производству ЦМК шин с посадочным диаметром 25-29 дюймов на заводе крупногабаритных шин ОАО «Белшина» был сделан очередной шаг: в работу включилась система контроля качества, сообщает газета «Шинник». Установка, «паспортное» название которой «Рентгенотелевизионный комплекс «Филин-292», была установлена в цехе вулканизации для решения важной задачи: выявлять на финише более широкий спектр дефектов, чем позволяет метод контроля «на глазок».
«Оборудование изготовлено и установлено российской компанией «Тестрон» из Санкт-Петербурга, - рассказывает ведущий инженер ЗКГШ Владимир Михнев. - Эта компания специализируется на производстве рентгеновских систем безопасности и систем неразрушающего контроля. Наша установка для них - пилотный проект, и к работе над ним они отнеслись сверхответственно. Конструкция была доработана и доведена для решения конкретных задач с учетом всех наших пожеланий. Теперь можно сказать, что эта установка не имеет аналогов».
Одним из основных пожеланий заказчика в данном случае стало расширение возможностей установки за рамки, обозначенные в названии проекта: «Филин» способен работать с шинами с диаметром от 22,5 до 29 дюймов. «Теперь мы способны контролировать качество шин из ассортимента, выпускаемого нашим заводом, а также проверять некоторые типоразмеры из линейки коллег с завода массовых шин - в случае поломки аналогичного агрегата, работающего там», - пояснил Владимир Михнев.
Принцип работы агрегата прост и понятен. Готовая шина подъезжает на рольгангах к сканеру, там ее подхватывает лапа-манипулятор, рентгеновская «пушка» осматривает шину со всех сторон, а в кабине на двух мониторах специалист видит продукт «на просвет». «Для проверки качества ЦМК шин это важно: можно «вскрыть» без вскрытия расхождение нитей корда, наличие воздушных пузырей, и вообще целый спектр невидимых снаружи дефектов», - акцентирует ведущий инженер ЗКГШ.
Итоги каждого рабочего момента фиксируются в памяти «бортового» компьютера «Филина». В совокупности эти данные дают массу полезной информации и, что главное, используются как призыв к действию. Выявленные дефекты позволяют оперативно внести изменения в каждый этап сборки и таким образом приблизить стандарты качества к безупречным.
Но даже самая «зрячая» техника пока не способна работать автономно, поэтому человеческий фактор и здесь во главе угла. Перед тем, как занять место в кабине комплекса, специалисты «Белшины» прошли обучение. «Да, сначала я смотрела на этот агрегат округлившимися глазами, - вспоминает дефектоскопист Людмила Хурсан. - Я раньше лаборантом химанализа в центральной заводской лаборатории работала, но у нас как раз реорганизация проходила, так что предложение освоить новую специальность было очень кстати. Две недели проходила курсы в Минске, три месяца стажировалась на заводе сверхкрупногабаритных. Сейчас, конечно, уже освоилась. Хочу сказать, что наша… ну, то есть российская установка, мне нравится больше той, что работает на ЗСКГШ. Она современнее, здесь картинка четче».
Обучающие курсы прошли не только дефектоскописты, но и другие работники: установка обильно «нашпигована» сложной электроникой, к которой нужен особый подход. К слову, комплектующие ее как российского производства, так и компаний с пропиской в дальнем зарубежье. Но проблем с деталями не возникнет: согласно контракту, агрегат снабжен полным комплектом запасных частей, и таким образом в среднесрочной перспективе заводчане защищены от превратностей судьбы. В долгосрочную - в этом плане заглянуть непросто. Но формула «высокое качество = высокий спрос» веяниям времени неподвластна…
