Белорусский шинный рынок переживает серьёзную трансформацию: продукция брендов Continental, Michelin, Yokohama и Nokian оказалась в дефиците. Это, конечно, не означает, будто шин вышеназванных брендов на рынке не найти. Но тот факт, что шины с импортным логотипом значительно подорожали, - бесспорный. На таком фоне крупнейший отечественный производитель - бобруйская компания «Белшина» ожидает усиления конкуренции со стороны уже китайских и российских компаний. Журналисты популярного в Беларуси автомобильного сайта av.by отправились в Бобруйск, чтобы посмотреть, как изменилось производство и каких шинных новинок ожидать белорусам в 2024 году.
«Одними из причин популярности «Белшины» являются её долгая история и прочные традиции, - поведал гостям предприятия заместитель главного инженера завода массовых шин по технологии Андрей Якуш. - Более 50 лет опыта в производстве шин позволяют компании постоянно совершенствоваться, разрабатывая инновационные технологии и материалы для создания продуктов высокого качества».
ОАО «Белшина» - это градообразующее предприятие площадью 174,6 гектара. Сегодня там трудятся 7 200 человек, почти все работники проживают в Бобруйске и его окрестностях.
Доля присутствия ОАО «Белшина» на внутреннем рынке за 10 месяцев 2023 года составила 37,56 процента. Из них по группе легковых шин - 28,52 процента, грузовых - 43,63 процента. Основными конкурентами по группе легковых автошин ОАО «Белшина» на территории Республики Беларусь являются российские шинопроизводители (компании Kama Tyres, ОАО «Кордиант» с производством на Ярославском шинном заводе и «Омскшина»), но в последнее время всё более агрессивную бизнес-политику проявляют производители шин южнокорейских и китайских брендов из Юго-Восточной Азии.
За 10 месяцев 2023 года на предприятии было изготовлено и выпущено 3 500 000 покрышек. Экспорт продукции различными путями происходит в 50 стран мира. Традиционно «Белшина» является ключевым поставщиком для крупных промышленных предприятий Беларуси: МТЗ, «Гомсельмаша», МАЗа, БелАЗа и «Амкодора».
Первым делом журналисты направились к цеху резиносмешения. Он представляет собой трёхэтажное здание, в котором происходит изготовление резиновых смесей, использующихся потом для производства различных компонентов шины. Журналисты сразу отметили, что за семь прошедших с последнего посещения завода лет оборудование не поменялось.
Рабочие расформированы по трём этажам линий резиносмешения. Они управляют процессом смешения чёрной резиновой массы.
Если очень грубо обобщить, этот цех по функционалу схож с... миксером! Материалы подаются сверху вниз, а затем смешиваются. Процесс полностью автоматизирован и отслеживается по показателям на компьютерах.
На специальных линиях ежедневно готовятся «миксовые смеси» из комбинаций натурального и синтетического каучука, технического углерода, противостарителей, мела и других специальных ингредиентов - сплошная химия! Только в одной резиновой смеси используется до 20 компонентов. У каждой своё конкретное предназначение: одна идёт для изготовления боковины, другие - для протектора и брекера.
«А из каких стран сейчас едут компоненты?», - интересуются журналисты у заместителя главного инженера ЗМШ по технологии.
«Сырьё и материалы поступают на предприятие из более чем 20 стран мира, - рассказывает Андрей Якуш. - К примеру, армирующие материалы для изготовления шин производят ОАО «БМЗ» - управляющая компания холдинга «БМК» и ОАО «Гродно Азот». В Республике Беларусь также производят технологические добавки. Защитный воск, например, изготавливается ОАО «Завод горного воска», пластификаторы - ОАО «Нафтан». Ингредиенты для создания смазок и изолирующих составов, технический углерод различных марок - ОАО «Омск Карбон Могилёв», канифоль - ОАО «Лесохимик». Часть ингредиентов поступает из Российской Федерации. Это синтетические каучуки, усиливающие и инертные наполнители, вулканизующие агенты, нефтеполимерные смолы. Также налажены поставки сырья из КНР, Индии, Вьетнама, Малайзии, Ирана и ряда других стран».
Позже готовая резиновая смесь выходит из миксера на первом этаже. Чёрная липкая масса попадает на вальцы, листуется, проходит ванну смачивания, где покрывается изолирующим составом, потом в установке фистонового типа высыхает. Затем резиновая смесь автоматически укладывается на паллеты.
Каждая заправка резиновой смеси должна пройти контроль в специальной лаборатории. И если хотя бы по одному показателю смесь имеет отклонение от нормы, такой материал в производство не пойдёт. Подобное случается очень редко.
А вот готовую резиновую смесь ожидает новое преобразование в следующем цеху. Здесь через три экструдера забираются три различные резиновые смеси. Шнек проталкивает смесь внутрь, где она нагревается и становится очень пластичной. После этого три резиновые смеси в головке экструдера собираются в одну деталь, продавливаемую через профильную планку. Очень похоже на гигантскую мясорубку, только вместо говядины или свинины - резиновая смесь!
Затем на протектор наносят пометки и маркировку, служащую для идентификации конкретной модели шины и даже даты и смены, в которую она была изготовлена.
Далее на протектор добавляется технологическая прослойка, она обеспечивает прочную связь между протектором и металлобрекером в покрышке. Заключительным этапом является охлаждение протектора и намотка готового компонента в кассету.
Одними из основных полуфабрикатов, из которых состоит современная шина, являются протектор и боковины.
«Какие новые станки или, возможно, производственные линии появились в цехах ЗМШ в последние годы?» - интересуются посетители у работника предприятия.
«Именно на ЗМШ за это время ничего не нового не появилось, - говорит Андрей Якуш. - Все станки, которые установлены у нас сейчас, работают с высокой производительностью. А вот на других наших шинных заводах есть и относительно новые агрегаты».
Отдельного внимания также заслуживают металлокорд, текстильный корд и гермослой. Металлокорд, например, хранится в специальной комнате, в которой выдерживается определённая температура. Там особенно ощущается тепло и нагретый воздух.
Начальник технического отдела ЗМШ Татьяна Рамнёнок рассказывает, что благодаря гермослою в бескамерных шинах обеспечивается герметичность. Это внутренний слой покрышки. Линия изготовления представляет собой двухэтажную конструкцию с экструдером на каждом этаже, к которому по транспортёрам подаётся резиновая смесь. На выходе получаем ленту гермослоя на одном этаже и ленту технологической прослойки на другом. Затем они дублируются, и уже готовый полуфабрикат заматывается в кассеты.
Как и семь лет назад, на участке раскроя стоят станки словацкого изготовителя Konstrukta. Здесь работают всего несколько человек, а производительность линии довольно высокая.
Сборка одной шины на сборочном комплексе VMI MAXX из Нидерландов занимает не более 47 секунд, а за смену станок в зависимости от размера может произвести от 400 до 500 покрышек.
Комплексы VMI MAXX отличаются тем, что все работы по сборке шин полностью автоматизированы, то есть участие сборщика в этом процессе сведено к минимуму. Человек лишь подаёт бортовые крылья и проверяет качество собранных покрышек.
После сборки покрышки отправляются на окраску. Этим делом занимается немецкий станок для окраски невулканизованных шин. Они окрашиваются снаружи и обязательно внутри - для того чтобы покрышка не прилипала к пресс-форме и диафрагме во время вулканизации.
Далее шины отправляются «запекаться», словно пончики, в следующий технологический цех - вулканизации. Здесь установлены специальные вулканизационные прессы немецкого и турецкого производства. Шина закладывается в пресс-форму автоматически. Вулканизационный пресс начинает закрываться. Для вулканизации шин используются секторные пресс-формы. На одном прессе таких две. Процесс вулканизации занимает от 11 до 13 минут в зависимости от размера легковой шины.
«Сырая» шина надевается на диафрагменный узел, который при вулканизации вместе с покрышкой находится внутри пресс-формы. В резиновую диафрагму подаётся горячий пар под давлением 15-16 бар и при температуре до 200 градусов по Цельсию. Диафрагма обрисовывает шину по окружности горячей пресс-формы. Под действием высоких температур макромолекулы каучука «сшиваются» в результате взаимодействия с вулканизующим реагентом (серой), то есть происходит сам процесс вулканизации резиновой смеси.
Далее - стабилизация, которую проходит каждая шина. Ещё горячую покрышку около 20-25 минут выдерживают под давлением. Это делается для обеспечения равномерной усадки шины и сохранения геометрических размеров при остывании.
И вот спустя 25 минут мы видим уже готовый продукт! На протекторе струится рисунок, на боковинах - гравировки с необходимой информацией: указаны размер, модель, категория скорости. И обязательно дата изготовления с личным кодом оператора - чтобы определить в дальнейшем, кто из операторов пропустил брак, если вдруг выяснится, что покрышка не соответствует стандартам качества.
Новенькую шину транспортёр несёт в руки работника, который с помощью специального ножа окончательно формирует внешний облик изделия.
«Те самые «усы» или «волоски», как многие автомобилисты их называют, появляются из-за того, что в пресс-форме имеются специальные мелкие отверстия для отвода воздуха, - поясняет Андрей Якуш. - Мы называем их выпрессовкой. Это никак не влияет на товарный вид шины, а тем более на её эксплуатационные характеристики. 300-400 километров - их и след простыл!»
Далее каждая шина проходит визуальный контроль и проверяется на наличие внешне-видовых дефектов. Если отмечаются какие-либо недостатки - продукт сразу отправляется в отбраковку. А шина, прошедшая визуальный контроль, едет дальше - на одну из трёх автоматических линий инспекции качества. Там продукт проверяется на силовую неоднородность, потом на статический и динамический дисбаланс, а также радиальное и боковое биение. Для каждой покрышки предусмотрен определённый норматив: если экземпляр успешно проходит его, наносится цветная метка, если нет - шина отправляется в утиль. Если никаких отклонений от стандартов не обнаружено, покрышка получает соответствующие метки и поступает на склад готовой продукции.
О грядущих новинках журналисты решили поговорить с заместителем генерального директора по коммерческим вопросам ОАО «Белшина» Андреем Каноником.
«В отношении запланированных на 2024 год новинок хочется в первую очередь анонсировать наш новый продукт - легковые шины премиум-класса под брендом Artmotion Premium, созданные по новейшей технологии с применением специальных инновационных рецептур, - рассказывает Андрей Каноник. - Первыми типоразмерами, которые выйдут на рынок, станут наиболее востребованные 185/65R15, 195/65R15, 205/55R16 и 215/65R16. Премиальные линейки будут представлены как в летнем исполнении (Artmotion Premium), так и в зимнем (Artmotion Snow Premium). Они уже превосходят значащиеся в ассортименте компании продукты по индексу грузоподъёмности и категории скорости. Данные покрышки имеют улучшенные характеристики и эксплуатационные свойства, при этом стоимость их окажется ниже цены на товар сопоставимого качества у конкурентов. И это немаловажный фактор!»
Летние шины Artmotion Premium получат асимметричный ненаправленный рисунок, а также широкие массивные рёбра, которые повысят жёсткость шины и уменьшат смещение шашек протектора при контакте с дорогой. Сильная устойчивость протектора к деформациям обеспечит хорошую управляемость на больших скоростях. Улучшенная конструкция шины поспособствует высокой топливной экономичности.
Зимние шины Artmotion Snow Premium будут иметь мощный каркас, а строение боковых стенок и широкое пятно контакта помогут стабилизировать поведение при нагрузках и позволят свести сопротивление качению до минимума, что также непосредственно станет снижать расход топлива автомобиля. Многоступенчатые поперечные канавки с оптимальным углом наклона облегчат самоочищение протекторного рисунка, обеспечат курсовую устойчивость на укатанном снегу, эффективный отвод снега и грязи из пятна контакта. А прочные рёбра поспособствуют надёжному торможению на ледяной и снежной поверхности.
«В дальнейшем планируется расширение премиальных линеек Artmotion Premium и Artmotion Snow Premium и вывод на рынок новых типоразмеров: 205/50R17, 225/55R17, 215/55R18, 235/50R19 и 245/45R20, - продолжает заместитель генерального директора по коммерческим вопросам. - Что касается ближайших перспектив, то в скором времени ассортимент предприятия пополнится типоразмером 225/45R18, также скоро в серию пойдут шины в типоразмере 255/55R19. Они уже проходят испытания. А размер в 20 дюймов мы планируем испытывать в следующем году».
«Появлялись новости, что завод планирует выпускать шины для мотоциклов и велосипедов. Когда это произойдёт?», - интересуются журналисты.
«Да, новости такие были, - отвечает Каноник. - Но мы посчитали, что такой проект нецелесообразен по экономическим причинам. Так что пока ничего нового не расскажу».
«А какие типоразмеры Belshina пользуются наибольшим спросом?», - продолжают спрашивать гости бобруйского предприятия.
«В своих сегментах - абсолютно все. В этом году был повышенный спрос на сельскохозяйственные шины: Россия собрала рекордный урожай. Комплектующие предприятия, такие как «Гомсельмаш», МТЗ, «Ростсельмаш», увеличили заявки. К тому же питерский тракторный завод нарастил производство, - отметил Андрей Каноник. - К слову, зимних покрышек в легковом сегменте даже не хватило на всех. Но в целом могу с уверенностью сказать, что с каждым годом спрос на «Белшину» всё больше и больше. И такая тенденция не может не радовать».
