Шины Pirelli - Made in Russia

Шинники пропагандируют продукцию с маркировкой Made in Russia как высокотехнологичную, устанавливают на своих заводах самое современное оборудование, внедряют строгие системы проверки качества выпускаемой продукции и поставляемого сырья. Тем не менее, отечественные автовладельцы с большой долей скепсиса относятся к шинам, выпущенным в России. Чтобы своими глазами увидеть, как производятся шины Pirelli в России, мы отправились на самое скромное по меркам компании производство, расположенное в Воронеже.

Но сначала немного истории. Воронежский шинный завод был пущен в эксплуатацию в далеком 1950 году. Изначально ассортиментная линейка шин была представлена тремя моделями: Я-37, Я-38 и И-26. В дальнейшем количество моделей было существенно увеличено. Постепенно наращивая производство, завод стал крупнейшим производителем шин для легковых и грузовых автомобилей, строительно-дорожной и сельскохозяйственной техники, велосипедов и мотоциклов. Особой популярностью в СССР пользовались спортивные велокамеры, изготовленные по революционным технологиям из хлопчатобумажного и шелкового волокна.

После ваучерной приватизации Воронежский шинный завод стал акционерным обществом ОАО «Воронежшина». В разное время акционерами компании были холдинг Amtel—Vredestein и компания СИБУР. В 2011 году СИБУР продал Воронежский шинный завод.

29 февраля 2012 года Воронежский шинный завод вошел в состав совместного предприятия международной компании Pirelli и государственной корпорации Ростех. В 2013 году специалисты компании Pirelli наладили производство зимних и летних легковых шин. Они произвели глубокую модернизацию производства, включающую ремонт площадей, монтаж современного высокотехнологичного оборудования, обучение персонала и запуск производственной линии, которая в данный момент производит более 2 миллионов шин в год. На предприятии была организована строгая система контроля качества, предполагающая поэтапный контроль, осмотр готовой продукции и финальное тестирование.

Производство автомобильных шин Pirelli начинается в цехе резиносмешения. Большую часть цеха занимает промышленный миксер, задачей которого является смешение различных компонентов, для получения однородного состава. При этом составы резиновых смесей для гермослоя, протектора и боковины шины имеют разные рецепты. В зависимости от поставленной задачи в резиносмеситель может быть загружено до 20 различных компонентов, которые смешиваются в определенном порядке, при определенной температуре, под строгим контролем оператора.

В процессе смешения компонентов могут участвовать натуральные и синтетические каучуки, сера, ускорители вулканизации и множество других функциональных добавок улучшающих те или иные свойства резиновой смеси. Специалисты Pirelli отдельно акцентировали внимание на строгом контроле сырья на соответствие внутренним стандартам качества.

В завершении процесса резиновая смесь обрабатывается на вальцах придающих ей определенную форму, охлаждается и пропускается через ванну с изолирующим раствором, предотвращающим слипание слоев резины.

Складированная на паллеты смесь проходит контроль на соответствие заданным параметрам в лаборатории. Для этого из каждой партии берется контрольный вырез, который тестируется в собственной химической лаборатории, которая присваивает продукту зеленую или красную метки.

Готовая резина попадает на заготовочный участок, где происходит изготовление полуфабрикатов (частей шины). На линии дуплекс происходит изготовление элементов боковины шины и придание детали необходимой формы. Вторая линия в заготовочном цеху занимается производством гермослоя. Гермослой – это резиновая основа внутри шины, которая удерживает давление.

Третья линия на участке заготовок изготавливает полуфабрикат для будущего протектора. На станке квадруплекс происходит смешение четырех составов резины. Помимо этого на производстве установлены универсальные каландровые линии, на которых подвергаются обрезиниванию текстильный корд и стальной брекер. Эти элементы являются основой каркаса и необходимы для придания прочности и жесткости будущей шине.

Для того чтобы шина прочно фиксировалась на ободе диска, в конструкции шины используются бортовые кольца. Бортовые кольца представляют собой металлическую проволоку пошедшую обрезинивание на специальном оборудовании. Между металлическим кордом и протектором есть еще один экранирующий слой. Он изготавливается путем обрезинивания нейлоновой нити.

Всего в производстве одной покрышки используется до 30 компонентов, которые отправляются на участок сборки. Сборка происходит на сборочном автомате при участии высококвалифицированного оператора. На двух формирующих барабанах все детали будущей покрышки соединяются воедино, в результате чего получается сырая, зеленая шина.

После сборки сырая шина отправляется на вулканизацию. Заготовка поступает в пресс-форму вулканизатора, где при определенной температуре под давлением происходит запекание. В результате вулканизации формуется протектор, а резиновая смесь приобретает необходимую эластичность, прочность и устойчивость к истиранию.

Заключительный этап производства – контроль качества. На нем проходит проверку каждая шина. Контроль качества реализован в два этапа. На первом этапе шины проходят визуальный осмотр, после чего отправляются на инструментальный контроль. Шины, не прошедшие контроль качества на той или иной стадии, уничтожаются прямо на заводе.

Для зимних шипованных шин предусмотрен еще один этап производства – ошиповка. Она производится на автоматическом станке с видеосканерами, практически исключающими брак. По результатам ошиповки каждая зимняя шина проходит дополнительный осмотр.

В результате получается, что процесс производства автомобильных шин Pirelli на заводе в Воронеже полностью соответствует внутрикорпоративным стандартам качества продукции премиальной марки. Завод достаточно мобилен, за счет возможности производства партии шин под потребности продавца в том или ином регионе РФ.

Сотрудники компании имеют высокий уровень мотивации, который регулярно поддерживается корпоративными мероприятиями и поощрительными программами. Так, например, в компании успешно работает уникальная программа рационализаторских идей сотрудников «Идействуй». В рамках программы любой сотрудник может подать свое предложение по оптимизации производственного процесса, получив взамен виртуальные баллы, которые впоследствии можно обменять на подарки с логотипом компании Pirelli. А в конце года, авторы лучших реализованных предложений получают денежные сертификаты.

В рамках программы «Идействуй» были существенно снижены риски на линии по производству гермослоя. Машинист каландра предложил дублировать звуковую сигнализацию, что сократило потери связанные с затратами времени на повторный запуск оборудования и снизило риски с его повреждением. Всего с начала года в систему «Идействуй» поступило 97 предложений.

Сегодня на заводе производится более 2 миллионов летних и зимних легковых шин с посадочными диаметрами до 22 дюймов. Производство в Воронеже находится в стадии постоянной модернизации, в рамках которой ведутся работы по сокращению затрат на изготовление продукции, сокращение брака и отходов, снижение индекса частоты возникновения несчастных случаев и увеличения количества выпускаемой продукции. В 2018 году планируется старт производства шин с беспрокольной технологией Run Flat и технологией самогерметизации Seal Inside. Все это позволяет говорить о высоком качестве продукции Pirelli с маркировкой Made in Russia.