В рамках обмена опытом сотрудники российской торговой сети концерна Nokian Tyres посетили завод французской компании Мишлен, расположенный в 90 километрах от Москвы в поселке Давыдово. На территории завода экскурсантов радушно встретила представитель отдела по связям с общественностью компании Мишлен Оксана Клекоцюк, которая назидательно пояснила, что на территории завода правила техники безопасности, ПДД и многие другие правила внутреннего регламента чтятся незыблемо, поэтому экскурсия обязана следовать исключительно по выделенным дорожкам как снаружи завода, так и внутри. В подтверждение незыблемости принципов многочисленных правил безопасности каждого участника экскурсии обязали надеть специальный жилет со светоотражающими элементами, противошумные наушники и спецобувь, а так же раздали рации, с помощью которых можно было слышать голос экскурсовода внутри работающих цехов.
Шинный завод Мишлен в Давыдово оказался внутри еще больше, чем снаружи. Естественно, полный цикл обязывает: здесь из 200 различных компонентов с нуля получается шина. Производственная мощность оборудования составляет 4 500 шин в день. Завод работает круглосуточно и без выходных. Экскурсантов поразил стоявший в воздухе приторный медовый запах, свойственный скорее пекарне, нежели заводу по производству шин. Позже выяснилось, что между шинным и кондитерским производством и оказалось масса общего.
Жизнь любой шины начинается с замеса резиновой смеси. На заводе Мишлен в Давыдово множество сыпучих компонентов комплектуются в точной пропорции по «рецепту» заданной модели шин, затем они в специальных порционных пакетах отправляются в смеситель. Точность в расчетах обеспечивают сверхточные электронные весы. Диоксид кремния (силика), сажа и несколько видов каучуков, нарезанных кубиками, отправляются в резиносмеситель. Силика отвечает за сцепление с поверхностью трассы, в особенности при низкой температуре, сопротивление качению и «экологичность» шин. Сажа занимает около 30 процентов объема резиновой смеси, именно она придает готовой шине стойкость к износу и характерный черный цвет. Отметим, что в начале XX века первые каучуковые шины были белыми, поскольку сажа в них еще не добавлялась. Мистер Мишлен, в прошлом весельчак Бибендум, тоже белый именно по этой причине.
Каждая шина Michelin содержит долю натурального каучука. Чем больше размер шины, тем больше в ней натурального каучука, который не только отвечает за механическое сопротивление шины, но и не дает поверхности протектора перегреваться во время движения. Натуральный каучук - достаточно дорогой ингредиент: одному дереву гевея необходимо около семи лет, чтобы вырасти и начать производить сок в необходимом объеме. Именно сок гевеи дарит шинному производству «съедобный» сладкий аромат.
Натуральный каучук хранят в прохладном ангаре, чтобы он не начал плавиться и портиться от воздействия комнатной температуры. Помимо натурального каучука в состав шин входит каучук синтетический. Он производится из нефтепродуктов, не имеет запаха, зато придает шине эластичность и благоприятно воздействует на накат и сопротивление износу.
Трехэтажный резиносмеситель, как огромная горячая кастрюля, с бульканьем и урчанием тщательно переваривает загруженные ингредиенты. Получившаяся смесь поступает на горизонтальные валы, где с помощью многочисленных экструдеров и профилеров она превращается в полотно. Фактически процесс удивительно похож на раскатку теста после замешивания. Восхищение вызывает работа сотрудников контроля качества: они контролируют каждый этап производства партии. Например, после раскатки полотна на валах оператор вырезает из него кусочек, «снимает пробу» для лаборатории.
Затем полученное готовое полотно отправляется в следующий ангар. Там на слой резиновой воздухонепроницаемой основы накладывают слои текстильного корда, скручивают в пояс и фиксируют бортовыми кольцами. Так получается каркас шины. Получившийся пояс или, как его называют профессионалы, бандаж натягивают на втулку специального вращающегося барабана, чьи боковины сближаются и одновременно раздувают центральную часть заготовки. Так будущая шина обретает свою форму, которую фиксируют слоями прорезиненного металлического корда. Последний этап сборки бандажа - протекторный слой, он накладывается в самую последнюю очередь.
Следующий важный этап вулканизации - процесс запекания полуфабриката шины. Бандаж помещается в пресс-форму, где под давлением раздувающейся мембраны, шина приобретает итоговые очертания и слои окончательно скрепляются между собой. Зрелище напоминает кадры из фантастических фильмов о космических одиссеях: во время работы пресс-формы раздается гул, затем ее люк с шипением и паром открывается, и новая шина, будто космонавт, показывается на свет.
Но это еще не все... После вулканизации каждую шину тщательно проверяют: накачивают и раскручивают, подвергая динамическим нагрузкам и имитируя агрессивный стиль вождения. Во время такой проверки специалисты Мишлен снимают показания и проверяют характеристики готового изделия. Только после этого этапа шина признается готовой и отправляется на склад или на ошиповку. Если продолжить аналогию с кулинарией, производство шин Michelin в Давыдово - это настоящая французская кухня.
Отметим, шинный завод Мишлен в Давыдово владеет самым большим отделом ошиповки в Европе. Все шипованные шины Michelin, поставляемые на рынок России и Скандинавии, ошипованы в этом отделе. Человеческий фактор в процессе ошиповки зимней шины Michelin минимизирован: сотрудник только устанавливает покрышку в аппарат и следит за наличием шипов в податчике, остальное делает автоматика.
Шина устанавливается на втулку аппарата шипования, компьютер сканирует поверхность протектора и находит колодцы под шипы. Отрывистый звук похожий на выстрел, и шип уже в своем гнезде. Компьютер с помощью датчиков контролирует все: место установки, силу вдавливания и высоту выступа шипа над поверхностью протектора. Оператор просто стоит рядом и наблюдает, благо, недолго: полная ошиповка одной зимней шины занимает у аппарата не более пары минут. Невероятно, но шипы, случайно упавшие на пол при погрузке в податчик, больше не используются и сразу отправляются в утиль. Это одно из многочисленных правил Мишлен. Когда зимняя ошипованная шина готова, ее еще раз осматривают и проверяют.
После экскурсии команда дистрибьюторов Nokian Tyres была приглашена на импровизированную пресс-конференцию с директором завода Мишлен в Давыдово Богданом Марианским, занявшим свой пост в прошлом году, а до этого много лет проработавшего в руководящей должности на Ольштынском заводе грузовых шин Michelin в Польше.
«У шин Michelin, произведенных в разных странах, нет отличий ни в качестве исполнения, ни в составе, - сказал, отвечая на вопросы экскурсантов, Богдан Марианский. - Компоненты одобряются на уровне Группы. Например, в Польше шины производятся из того же материала и по той же технологии, что и в России. Человеческий фактор сведен к минимуму, каждый этап производства подвергается тщательной проверке и анализу. Если на шине указан бренд Michelin, это значит, что компания отвечает за свою продукцию в любой точке мира.
Мишлен принципиально не предоставляет для тестов «специальные» шины. Шины Michelin в тестах - это товарные образцы, доступные в обычных магазинах. Различие в результатах тестов объясняются условиями проведения теста и полигоном. Зачастую в тесте побеждает та шина, которая в ходе разработки тестировалась на выбранном полигоне. То есть, она создана для этого полигона, а на дороге она может вести себя иначе.
Завод Мишлен в Давыдово может производить только шины диаметром от 13 до 17 дюймов, и мы не видим необходимости расширять ассортимент. Если российский рынок будет нуждаться в шинах большего диаметра, мы подключим необходимую линию. Пока что это не требуется. Спрос на шины большего диаметра мы удовлетворяем с помощью поставок с других заводов».
Напомним, что представительство французской компании Мишлен в России появилось в 1997 года, а в 2004 году был открыт шинный завод в Давыдово.
